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USBCの上限規定でRa値は50μin（1.27μm）までと決められてる
（詳しくはこちらから） 【単位換算】 １ミクロン＝１マイクロメートル（μｍ）＝０．００１ミリメートル 0.0254マイクロメートル＝１マイクロインチ（μin） 50マイクロインチ＝1.27マイクロメートル（ミクロン） 1ミクロンは0.001mmなので 0.00127ミリメートル 1マイクロメートル＝39.370マイクロインチ 1ミリメートル＝1000マイクロメートル＝39370マイクロインチ 下記のグラフを見てほしい、 （参考資料JIS_R6001） 研磨剤は磨く課程で徐々に砕けてゆくとしても50μinってとても小さい 50μinが野球の硬式ボールだとしたら カバーストックの粒子はパチンコ玉の大きさ程度（約7μin） ＃1000の粒子は、約50センチ～約2メートルの大きさとなる つまり＃4000でも十分な凹凸を造ることができるという事になる 良く考えてほしい USBCではアブラロン500番で磨いてRa値を測定するとなってた ＃500って63μm～16μm これってパチンコ玉の塊を数メートルの岩で磨くことみたいな感じですよね 何100万個っていうパチンコ玉の塊の集合体を一気に削って その際に勝手にできる凹凸がRa値となる このRa値ってカバーストックの粒子の細かさでRa値がすでに決まってるのではない？ パチンコ玉なのか、ＢＢ弾なのか、ビーズなのかで決まってるんじゃない？ ＃500番で研磨してRa値の測定って・・・ もしかして・・・ 下記のようなこと？ だとしたら…500番とか1000番をあてたら、曲がりが増えるってのは Ra値どうのこうのじゃなくて ピンクの線みたいな大きい凹凸が作用してるんじゃないか？ |
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クリーンN ' シーンがやっと入ってきました！！
僕らドリラーがお客様に1番言われる事 それは・・・ストライクが出るボールはどれ？って言葉 そのお客様の求めてる動きや要望 回転数や回転角度などなどに合ったボールをチョイスして 正直どのボールもとても素晴らしいボールだと思いますが こちらは、いかがですか？と いつもそんな言葉を返す しかしながら、レンコンは毎月変わるので 多種多様なボールが必要不可欠です そんなボールにドリラーは、ドリルという名の命を吹き込むのだが そのボールのコアやC/A、カバーストックは産まれ持ってるもの チェンジ不可能である レンコンが変わると動きが変わって使えなくなる もう少し曲がればな・・・とか 走ってくれたら・・・とか そこで、チューニングと言う名の 表面調整研磨 をするわけです カバーストックの特性もありますが チューニング（表面調整研磨）するだけでボールの動きが全く別物になります ボウリングボールの工場出荷状態の表面をファクトリーフィニッシュと言い 主に工場では仕上げの研磨にアブラロンもしくはアブラネットという サンディングパッドを使ってカタログデータにある仕上げの番数で研磨されてます。 ダル仕上げの場合は、この状態での出荷となりますが ポリッシュ仕上げではこの後にコンパウンド等で研磨をします。 通常、ファクトリーフィニッシュやマジックシャイン等 （細かいコンパウンド）でポリッシュされて鏡面仕上げなのですが 最近はクリーンシーンという粗目の研磨材を使ったフィニッシュが多くなってきました。 クリーンシーン仕上げは、半ツヤな感じで 投げた感じではダルとポリッシュの中間的な感じです。 メーカーが多種多様の仕上げで出しますので 箱だしにしてほしいと言われたり もう少しこう・・・とか、あと少し切れが・・・とかの ニーズに合わせるために 色んなコンパウンドが必要なのですね また1つ調整できる選択肢が増えた気がします。 |
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摩擦によるパフォーマンス低下
※化学合成によって形成されたボール表面の凹凸（Ra値 Rs値）は、ウッドレーンに比べ 約３倍固いシンセティックレーンの表面では摩耗が著しく、 10G程度でも箱だし状態のRa値に下記の図のような変化が起きる 【固さを数値化すると】 ガラス…100 プロアンビ…70 AMF…60 ウッド…30 だいたい39Gで半分にまで摩耗するというデーターが出てます そこで30ゲームを過ぎたらリサフェイス（研磨）しましょう～♪ってわけです storm社の固形添加物によるテクスチャーの場合 ※固形添加物をナノレベルまで細かくしたものを混入することで 化学合成によって作られた凹凸の途中にさらに細かい突起を生み出す製法 リサフェイスすると新しい山が出てくる仕組み、泡の集合体が山の元です 削ったら新しい凹凸が出てくるんですね♪ なんて画期的！！ しかしどうやって削るの？ 普通に、アブラロンやマイクロパットで磨くだけです 手で磨くだけでも十分なRa値を再生できます 下記の図のように、手で研磨でもボールスピナーに近い数値が出てます （専門の研磨機だともっとしっかり凹凸を作ることが可能ですがｗ） 下図のように磨くことで、より良い凹凸を作ることが可能です 上面と下面が2面研磨 上下右左面が4面研磨です side1：グリップセンターを頂点に半球部分に水を噴射し 研磨パットの番手を合わせながら研磨 side2：ボールを180度反転させ同様に研磨 side3：さらにボールを90度反転させ同様に研磨 side4：また180度反転させて同様に研磨 ちなみにルール上320番までの表面仕上げまでOKです 1ユニット＝２マイクロインチ すこし見にくいかもしれないですけど オイルの厚さの単位がユニットです 320番 で60ユニット 400番 で45ユニット 500番 で38ユニット 600番 で25ユニット 800番 で15ユニット 1000番 で10ユニット 2000番 で 9ユニット 4000番 で 8ユニット これを見ると1000番でも4000番でも オイルを突き刺す凹凸は、あまり変わらない気がします こんな感じで何もしないとドンドン凹凸がなくなりキャッチが低下してしまいます 定期的にゴシゴシしてリサフェイスしよ～～♪ 次回は、各社のカバーストックについて書きます♪ |
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【単位がややこしいので少しまとめ】 |
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